Доклад вице-президента Cold Jet (Fred Young)

  1. Введение.

Очистка струей гранул сухого льда, применяемая в производстве шин.

Использование гранул твердой углекислоты (сухого льда) как неабразивного средства для очистки струей сжатого воздуха уходит корнями в конец 40-х годов, такой идеей прониклись представители военно-морского флота США в своем эксперименте по удалению старой краски. Позднее, в 60-х, данная технология была усовершенствована компанией Локхид для очистки поверхностей специальных механизмов в аэрокосмической промышленности. И наконец, в 80-е годы очистка струей гранул сухого льда стала применяться в обычных отраслях промышленности. Первыми в промышленном производстве очистку резиновых форм от грязных осадков с помощью гранул сухого льда применили компании по производству шин в США, Японии и Западной Европе. Сегодня очистка с помощью гранул сухого льда нашла очень широкое применение в компаниях по производству шин в большинстве стан мира. Преимущество данного метода в том, что он занимает мало времени, безопасен, не разрушает поверхности формы и идеально очищает поверхность. Сухой лед, твердая форма углекислоты, просто превращается в газ и исчезает. Сухой лед чистый, нетоксичный, и относительно недорогой. Единственное, что необходимо сделать после очистки – вымыть производственные площади от измельченной в порошок грязи и очистить фильтры вентиляционных систем цеха от осевших частиц. Углекислота всегда присутствует в воздухе, которым мы дышим и необходима для всей растительности на земле, поэтому, используя очистку с помощью углекислоты, мы находимся в выигрышной ситуации дважды и для промышленности и для окружающей среды. Использование в шинной промышленности гранул твердой углекислоты для очистки форм позволяет очищать их нагретыми без демонтажа. Даже мельчайшие отверстия можно очистить от осадков, когда формы находятся в работе. Этим достигается большая экономия трудозатрат, уменьшаются простои и риск повреждения поверхностей формы при передвижении его от пресса, в процессе очистки и в процессе установки.

Почему формы по вулканизации шин должны быть чистыми?

Главная проблема, с которой сталкиваются все производители шин, это образующийся осадок на вулканизирующей поверхности пресс-форм, оседающий после химической реакции серы и окиси цинка под воздействием теплоты и давления. Чрезмерное скопление осадка в форме в зоне поверхности корда может привести к достаточному искривлению поверхности в готовой шине, которая не даст должного контакта с колесным диском. Со временем, шина начнет пропускать воздух, что вызовет разочарование клиента в продукции завода. Буквенно-цифровые характеристики на поверхности согласно закону должны быть ясно очерченными, отчетливыми и разборчивыми на каждом изделии. Боковые поверхности должны обеспечивать постоянный уровень качества текста и разъяснений, как того требуют эстетические нормы рынка. Область протектора должна быть свободна от разного рода загрязнений, чтобы избежать склеивания деталей протектора (нечеткости рисунка). Очень важно, чтобы логотип производителя и текст также оставались отчетливыми и точными, так как обычно внимание клиента фокусируется на этой информации, что служит становлению мнения покупателей о качестве шин данного производителя.

Данные особенности подчеркивают объективные причины для поддержания форм для производства шин в чистоте. Однако они не являются единственными. Огромное количество используемых сегодня форм для производства шин имеют отверстия или микроотверстия для выхода воздуха, зажатого между формой и поверхностью сырой шины. Обычно диаметр микроотверстий варьируется от 0,51 до 1 мм, а диаметр отверстий колеблется от 1.0 мм до 2.0 мм соответственно. Оба типа отверстий могут иметь глубину от 2,5 см. Обычная форма по изготовлению шин для пассажирских автомобилей имеет сотни таких отверстий. Давление и увеличивающаяся температура вулканизации способствуют заполнению этих отверстий. Когда процесс вулканизации заканчивается и шина снимается с формы, в большинстве отверстий формы остается резина, приставшая к шине, образующая знакомые “усы” на поверхности новых шин. Однако, не все микроотверстия освобождаются от этих “усов”. Со временем все больше и больше отверстий закупориваются резиной и перестают функционировать. Когда это случается, воздух, находящийся в форме, вызывает искривление поверхности и другие дефекты готовой шины. Вулканизация – это последняя стадия производственного процесса шин, поэтому, доработка готовых шин является достаточно дорогостоящей.

Еще один важный аспект – содержание поверхностей формы, которые близко прилегают или находятся в тесном контакте в процессе вулканизации, идеально чистыми от образующихся осадков. В резиновых формах, состоящих их 2-х элементов, наличие осадка на поверхности при неплотном закрытии двух частей формы может привести к образованию разделяющей линии в середине протекторной части шин. Если допустить большой объем осадка в этих частях формы, две половины формы не соприкоснутся тесно даже при чрезмерном сжатии пресса. В результате появляется видимый пропуск по окружности в центре протектора на готовой шины. Для устранения данных проблесков необходимы дополнительные трудозатраты. Для шин большего размера и ширины, вулканизация обычно выполняется сегментными (секторными) формами. Зазор между прилегающим сегментами формы, закрывающим кольцевым сегментом и боковыми поверхностями формы должен быть минимальным. Если на этих деталях скапливается много осадка, образуются небольшие щели, дающие пробелы на шинах. Для шин, изготавливаемых на сегментных формах, эти пробелы будут видимы и нежелательны, так как они возникают на боковых поверхностях и на протекторе. Образующийся осадок, на соединяющихся поверхностях формы, также может вызвать большие механические нагрузки в деталях оборудования, которые сводят сегменты и кольца боковых поверхностей к прессам. Эти высокие механические нагрузки могут привести к разрегулированию частей оборудования, что непременно приведет к дорогостоящему ремонту как формы, так и пресса.

Новейшие достижения в автоматизированных формах, позволяют использовать взаимозаменяемые протекторные, боковые стенки и даже секции обода. Эти новые формы, изготовленные из частей произведенных точным способом, должны сохранять четкость геометрических и структурных поверхностей в течение многих лет. Повышение взаимозаменяемости и точность привели к тому, что инструментарий вулканизирующих форм становится менее затратным. Очистные технологии, которые приводят к износу и разрушению новых типов форм, больше не применяются. Очистка струей гранул сухого льда в настоящее время считается одним из действительно высокоэффективных и наименее затратных методов очистки с минимальным риском повреждения современного инструментария по вулканизации шин.

  1. Аспекты очистительного действия струи твердой формы CO2в формах по производству шин.

Факторы состояния формы, влияющие на процесс очистки.

а. Температура.

Данные, полученные за последнее десятилетие, с момента внедрения неабразивной очистки гранулами CO2 в производстве шин, подтверждают тот факт, что формы с температурой 150-175 градусов могут быть очищены твердыми гранулами CO2 в 3-4 раза быстрее, чем те же формы при температуре окружающего воздуха. Используя метод очистки струей гранул CO2 в горячей форме, при температуре вулканизации или близкой к ней, достигается скорость очистки приблизительно равная скорости очистки абразивными методами (песок, стекло, пластик, шелуха и т.д.), но очистка производится непосредственно в прессе. При изучении процесса загрязнения резиновых форм было определено, что реактивные химические элементы, присутствующие в основном полимере, химикаты в устройствах ускорения и торможения вулканизации и соединения химических элементов, наносимые на форму для облегчения высвобождения, при рабочей температуре образуют массу, похожую на стекло (окись) на рабочей поверхности формы. Этот материал отличается от полимерных материалов изделий вулканизации. Схожесть со стеклом данного загрязняющего осадка при высоких температурах позволяет легко снимать его с поверхности формы и разлагать на мелкие частицы используя высокий уровень термического стресса “термического шока” при помощи гранул CO2. Так как температура твердой формы CO2 (сухого льда) составляет –79 С˚, очищающий поток гранул CO2 является идеальным средством для создания термического шока на загрязненном слое. При низких температурах (ниже 65 С˚) становится труднее снимать налет грязи с поверхности формы, потому что он превращается в очень плотный вязко-эластичный материал, который поглощает кинетическую энергию гранул CO2. Механизм термического шока перестает действовать, потому что температурная разница между материалом и поверхностью формы невелика. В конце концов, очистка резиновой формы от загрязнения может стать еще труднее или гораздо медленнее при комнатной температуре или на холоде. Иногда, в зависимости от составных материалов резины, используемых материалов для высвобождения шин и толщины слоя грязи, очистка гранулами CO2 не дает эффекта на холодной форме.

  1. Состояние поверхности формы.

Абразивные материалы, такие как пластиковые или стеклянные шарики, обычно оставляют голую металлическую поверхность даже после очистки стальных форм. Подобная “новая” поверхность обманчива, так как достигается за счет удаления небольшого слоя металла с поверхности формы, делая тем самым поверхность формы более шероховатой, неровной (с множеством микро “возвышений и ямок”) из-за резцового эффекта тысяч абразивных ударов. Неровная поверхность создает эффект якоря, способствующего еще более быстрому приставанию и накоплению грязи. Данный эффект будет описан ниже более подробно. Очевидно, что очистка формы до чистого металла абразивными материалами снижает срок службы дорогостоящего оборудования.

Частицы CO2 не изнашивают поверхность большинства материалов форм. Так как частицы CO2 удаляют только загрязнение и не снимают металл с поверхности форм, темные пятна могут оставаться на форме после очистки, поэтому форма может казаться не совсем чистой относительно старых стандартов очистки до чистого металла. Доказательством того, что она действительно чистая может служить готовая продукция, произведенная сразу после очистки и проверенная на предмет четкости линий протектора, надписей, логотипов и глянца боковых сторон. В дополнение, многие производители авторезины, использующие сухой лед для очистки форм, подтверждают, что специальное покрытие формы не снимается при очистке. Это позволяет увеличить количество рабочих циклов между чистками и уменьшает сцепление готовой шины с формой.

  1. Аспекты обслуживания формы по производству шин, очищаемой струей гранул сухого льда.
  2. Технологии очистки форм по производству шин и их оценка.

Наиболее известный и широко применяемый метод очистки формы – очистка струей абразивных материалов. Данный метод очень эффективен, легок в применении и обслуживании, и относительно прост в использовании. Все формы очистки струей абразивных материалов ДОЛЖНЫ производится в специально отведенном месте, чтобы предотвратить распыление мелкой абразивной пыли в воздушной среде производственных помещений, а также для облегчения сбора и повторного использования чистящего вещества. Наиболее распространенными веществами, используемыми при очистке, являются стеклянные, пластмассовые, металлические и керамические шарики. Эти средства нашли применение в производстве шин, потому что считаются единственными “мягко абразивными” средствами. В воздушной очистительной струе при производстве резины используются и другие частицы, такие как кварцевый песок, стальная дробь, скорлупа грецкого ореха, сода бикарбонат, и пропитанное абразивами губчатое вещество. Все эти абразивные вещества, используемые при очистке в воздушной струе, могут быть собраны и использованы вторично при повторной очистке. Однако, все они, в конечном счете, превращаются в мелкую пыль, которая должна быть утилизирована в соответствии с требованиями по охране окружающей среды. Тот факт, что все эти вещества считаются “абразивными” означает, что, в конечном счете, резиновые формы будут повреждены, и в местах повреждения необходимо будет предпринять интенсивную переделку или шабровку. Очистка форм абразивной воздушной струей - это компромисс между высокоэффективным методом очистки и укороченной производственной жизнью формы.

Абразивный или “мягко-абразивный” метод очистки вызывает и другие проблемы. Мельчайшие частицы кварца от песчаных или стеклянных шариков, используемых при очистке или частицы пластика могут в достаточной степени изменить консистенцию поверхности формы по производству резины, препятствуя правильному химическому соединению веществ, наносимые на форму для облегчения снятия готовых шин. Эти вещества, обычно наносимые на чистую металлическую поверхность, снимаются с формы и становятся неэффективными из-за оставшихся на поверхности после очистки абразивных частиц. Данный эффект может возникнуть практически с любым веществом, наносимым на форму для увеличения количества производственных циклов. В общем, все химикаты, применяемые для металлических поверхностей формы, вступают в реакцию быстрее и более эффективно, когда вся поверхность формы чиста, а не загрязнена какими-либо осадками.

Из всех имеющихся в данное время коммерчески обоснованных технологий очистки форм по производству резины, только очистка твердыми гранулами CO2 признана неабразивной, наиболее целесообразной экономически, не производящей вторичных отходов, и не оставляющей на поверхности формы остатков грязи, препятствующей контакту с химическими веществами. В таблицах 1 и 2 приведены данные экспериментов, проведенных основными производителями шин в 1991 году и снова в 1996 году на предмет разрушения форм по производству резины. В таблице 1 показаны результаты теста, проведенного в 1991 г., когда проводились исследования результатов очистки гранулами CO2 по выявлению разрушительных действий на 4 типах форм по производству резины (сталь, кованый алюминий, и два типа литого алюминия) используя три различных конфигурации насадок для очистки воздушной струей с гранулами CO2В таблице 2 приведены результаты, после нескольких лет применения очистительных циклов.

Все образцы очищались с помощью гранул CO2. Скорость потока гранул составляла 1,89 кг гранул CO2 в минуту. Применялись три различных набора насадок для одношланговой системы очистки. Незначительные разрушительные действия бластинга были заметны на образцах из стали и кованого алюминия, в то время как образцы из литого алюминия почти не подверглись эрозии. Конструкция насадки (средней степени очистки и агрессивной очистки) значительно повлияла на степень разрушения и временной цикл очистки.

Таблица 1 -1991 результаты исследований уровня эрозии форм для производства шин.

 

Материал

Усло

вия тестирования

Средний уровень изменений шерохова

тости поверхности

(m m)

Максимальнй уровень изменений шероховатости поверхности

(m m)

Уровень изменений шероховат. поверхности с каждым очистит. циклом

Средний уровень изменений веса

(гр.)

Максималь

ный уровень изменений веса

(гр.)

Сталь

1

-0.82

0.2

-.036

0.01

-0.02

 

2

-0.26

1.8

-.038

0.00

0.0

 

3

-0.94

0.0

-.014

0.02*

-0.02

Кованый Алюминий

1

0.24

1.0

-.005

0.00

0.0

 

2

0.88

1.6

.022

0.02*

-0.02

 

3

0.28

1.1

.001

0.02*

-0.02

Литой

Алюминий A

1

2.88

5.2

.132

-1.57

-5.43

 

2

-0.08

0.6

.014

-0.60

-4.02

 

3

1.10

3.4

.027

-1.02

-4.55

Литой

Алюминий В

1

2.30

4.0

.102

-0.93

-2.01

 

2

1.90

1.9

.183

0.18*

0.18*

 

3

6.85

6.85

.078

0.0

0.0

* увеличение веса происходит в результате формации окисления и инородных материалов.

(Испытания форм по производству резины на изнашивание с применением CO2 в 09-19-96)

Таблица 2 – 1996 результаты исследований уровня разрушений форм по производству резины.

Образец #

Вес до очистки (гр.)

Вес после очистки

(гр.)

Потери веса

(гр.)

Временной цикл очистки

(мин.)

Кол-во очистных циклов

Эквивалент продолжительности очистки

1

301.64

301.54

0.10

2

18

6 месяцев

2

304.43

304.40

0.03

2

18

6 месяцев

3

295.85

295.78

0.07

2

36

1 год

4

302.37

302.28

0.09

2

36

1 год

5

298.71

298.62

0.09

2

72

2 года

6

298.71

298.64

0.07

2

72

2 года

Для проведения данного исследования были использованы следующие параметры:

  • 10-ти дневное пробное расписание
  • гранулы CO2
  • 360 производственных дней
  • 3” x 5” гравированных 2618 – Т6 алюминиевых пробных образцов
  • 36 очисток в год
  • 2 минутный очистительный цикл

Примечание : Фактические временные показатели очистки сегментных форм:

Верх боковых стенок – 5 минут, Низ боковых стенок – 6 минут, Протектор - 16.5 минут.

Большинство форм по производству шин изготавливают из стали или закаленного алюминиевого сплава. Очистки с применением гранул CO2, убедили, что разрушение стальных форм, и даже форм, изготовленных из мягкого литого алюминия считается незначительным. Поэтому большинство производителей шин закупают и используют гранулы CO2 в очистительных системах форм по производству резины на своих новых производственных мощностях, а также заменяют существующие абразивные очистительные системы на старых производствах.

Очистка гранулами CO2 также может эффективно удалять с поверхности формы осадки от использования в прошлом абразивных очистительных систем, а также абразивные осадки в отверстиях и микроотверстиях. Это приводит к уменьшению или исключению используемого специального покрытия.

  1. Отверстия и микроотверстия форм.

Во время вулканизации , когда сырая шина расширяется и воздух выходит через систему отверстий, сырая резина попадает в эти отверстия. Таким образом резина вулканизируется, образуя “усики” на поверхности шины. Большинство этих резиновых “усиков” вытаскиваются из отверстий и остаются прикрепленными к новой шине, при извлечении из формы, но некоторые могут механически прилипнуть к внутренней стенке канала отверстий и оторваться от шины. При повторных процессах вулканизации еще несколько отверстий может быть закупорено. В конце концов, закупоривается так много отверстий, что их необходимо чистить механическим способом, чтобы дать достаточную возможность выходу воздуха при расширении сырой шины. Если отверстия не очищены и забиты, то в результате этого неправильно заполняются пустоты в выступах протектора и других частях. Традиционный метод очистки отверстий заключался в следующем: форма вытаскивается из пресса, боковые поверхности и поверхность протектора очищается струей песка или другого материала, затем высверливается вулканизированная резина из каждого отверстия с помощью мелких сверл и воздушного инструмента. Сопутствующая проблема закупоривания отверстий возникает, когда очень хрупкие сверла ломаются во время сверления и навсегда закупоривают отверстие. После этого эти отверстие убирается и заменяется новым. Обычные формы по производству шин для легковых автомобилей и небольших грузовиков содержат сотни отверстий и микроотверстий. Трудозатраты на высверливание закупоренных отверстий и их ремонт, когда сверла ломаются в них, плюс стоимость сотен сверл, закупаемых ежемесячно, стоит производителю шин значительной суммы ежегодно.

В последнее время доказано что, использование очистки гранулами CO2 очень эффективно удаляет почти на 100% резиновые “усики” и другие осадки даже с отверстий мельчайшего диаметра в формах для производства шин. Более того, очистка отверстий может производиться одновременно с очисткой поверхности, таким образом, производится “одноступенчатая” очистка. Это происходит из-за усовершенствованной конструкции насадки для одношлангового бластинга с помощью гранул CO2, которая создает очень высокую кинетическую энергию воздействия гранул и термальную энергию при относительно низком давлении воздуха и его объеме.

Большинство механических сцеплений резиновых “усиков” в засоренных клапанах образуется на входном крае отверстия, где сжатие давлением очень велико, а скорость выдавливания сырой резины низкая. Оставшаяся большая часть “усиков” находящаяся в отверстии имеет очень маленькое сцепление со стенками. При очистке гранулами CO2 применяется достаточно энергии, чтобы быстро удалить небольшое количество крепко прилипшей резины у основания “усиков”. Высокая скорость потока гранул и воздуха сразу же после удара первых гранул, просто выдувает не закрепившиеся усики из отверстия через канал клапана и далее из формы. Возможность производить и заканчивать очистку за один шаг при использовании очистки гранулами CO2 является революционным достижением в промышленном производстве шин.

  1. Шумность очистки формы в прессе.

Шум, образующийся при использовании оборудования очистки с применением CO2 является фактором, на который следует обратить внимание. Все технологии очистки, использующие сжатый газ (воздух) относительно шумны. Уровень мощности звука, вырабатываемого потоком воздуха при выходе из форсунки зависит от скорости и объема выхода струи сжатого воздуха. В меньшей степени, другим компонентом образования шума является аэродинамическое взаимодействие отдельных гранул CO2 с потоком воздуха. При проведении очистки формы, шум из насадки отражается обратно к оператору из-за тарелкообразной формы очищаемой поверхности. Шум, а конкретно Уровень Шумового Давления (УШД), измеряемый в децибелах (ДБ), является реальной проблемой, которую необходимо решить при осуществлении очистки гранулами CO2.

Очень значительный прогресс был достигнут за последние два года, позволивший операторам использовать очистку формы гранулами CO2 в прессе при уровне шума, не превышающем норм, определенных правительственными постановлениями – менее 84 ДБ УШД в течение 8 часов в день. В одношланоговой системе постоянного ускорения, физика изентропного потока была улучшена в соответствии с достижениями аэродинамической теории и за счет практической конструкции при производстве промежуточных систем доставки (шланг, аппликатор, насадка), которые обеспечивают максимум увеличения скорости гранул с минимумом микро взрывов и турбулентности при выходе струи из насадки. Таким образом, уровень очистки высок, а вырабатываемый шум достаточно слаб, обычно ниже 98 ДБ на выходе из насадки. Исследования доказали, что при использовании малошумной одношланговой системы высокоскоростной очистки гранулами CO2, когда оператор защищен специальным шлемом и специально разработанными наушниками (имеющими двойную слуховую защиту), шумовое поле (УШД), которому подвергается оператор, ниже определенной нормы в 84 ДБ при непрерывной 8 часовой очистке.

Таблица 3 демонстрирует данные по результатам уровня шума, которые были получены на пробных очистках формы в прессе большинством производителей шин в середине 1996 года. Данные представляют собой уровни шума УШБ, измеряемые на уровне ушей оператора, снаружи защитного шлема, образующиеся при очистке одношланговой системой с применением различного давления.

Таблица 3. Шум, вырабатываемый при очистке боковых стенок формы по производству шин.

Проба #

Код шины

Время чистки

(мин:сек)

Установленный шумовой порог

(80 ДБ)

Установленный шумовой порог

(90 ДБ)

Давление в насадке

(Бар)

Скорость потока гранул

(кг/мин)

Сегментный

           

1

P225/50R16

13:53

98.08

97.61

2.7

1

2

P225/50R16

8:25

97.73

97.14

3.3

1

3

P225/60R16

7:00

97.49

97.1

4.0

1

4

P225/60R16

6:49

97.67

97.08

4.0

1

Из двух частей

           

1

LT265/75R16

13:03

86.48

74.37

3.3

1

2

P275/60R15

8:27

95.93

96.28

3.7

1

3

P275/60R15

7:50

95.91

96.38

4.0

1

  1. Перераспределение осадка при очистке формы.

Очевидно, что использование твердой CO2, как средства очистки поверхности не создает никаких вторичных отходов. Однако, в течение времени грязевая “пыль” с поверхности формы перемещается на другие части пресса и оборудования, пол, и даже на стены цеха вулканизации. Хотя перемещенные частицы грязи остаются незамеченными неделями и месяцами, большой интерес для производителя шин представляют проблемы избавления от них. Сегодня наиболее эффективным и доказанным способом сокращения перераспределения осадка является необходимость создания воздухозаборника соответствующего размера, расположенного близко к прессу, с тем чтобы система, обеспечивающая фильтрацию воздуха могла уловить большую часть переносимых по воздуху частиц загрязнения и доставлять их к центральной фильтрационной станции.

VII. Дополнительные варианты использования технологии для улучшения производительности.

Портативная система, осуществляющая главным образом очистку пятен на стенках резиновых форм гранулами CO2 в производстве шин имеет ряд других применений в производстве. В настоящее время производители шин, использующие данную технологию, применяют ее также для чистки и обслуживания разнообразных резиномешающих головок, экструдеров и самих прессов во время их остановки для профилактики. Другое применение – удаление белой шлифовальной пыли со стенок. При применении уже существующих и вновь появившихся технологий очистки форм по производству шин необходимо рассматривать адаптивность очистки высокоскоростной струей гранул CO2 и общий эффект от ее применения на качество и производительность.

VIII. Заключение

С точки зрения постоянных (приобретение оборудования) и оперативных (электричество, сжатый воздух, гранулы CO2) затрат, исследования по определению соотношения затрат к прибыли, проведенные большинством производителей шин доказали, что технология очистки высокоскоростной струей гранул CO2 в настоящее время является лучшей технологией по очистке форм.

Одношланговая система очистки гранулами CO2 с непосредственным ускорением гранул является наиболее подходящей системой для обслуживания и содержания форм по производству шин или их боковых поверхностей в совершенно чистом состоянии в течение всей производственной деятельности. Высокий уровень произведенной кинетической энергии способен очистить засоренные отверстия и микроотверстия, удалить относительно толстый осадок от резины в углах рисунка протектора и в области технических надписей. Термический эффект от применения гранул CO2 быстро удаляет стеклообразное загрязняющее покрытие и обеспечивает одношланговой системе двойное действие для быстрого, эффективного и полного очищения формы.

Современная технология очистки с применением высокоскоростной струи гранул CO2 легка в применении и обслуживании. Гранулированный сухой лед, применяемый при очистке, может доставляться на производство в изолированных термоконтейнерах, предназначенных для перевозки, или производиться непосредственно на производстве из жидкой углекислоты. Данная технология проверена и одобрена более чем 100 заводами, производящими шины по всему миру. Количество пользователей технологии растет от года к году.

©2001 DEMETRA-2000M All Rights Reserved.

Заполняя любые формы на данном сайте, Вы вы подтверждаете свое совершеннолетие, соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями.

Search